상표 :
TMAX품목 번호:
TMAX-YK-DP400-L01B결제 :
L/C, T/T, 웨스턴 유니온, 페이팔인증서 :
CE ROHS 인증서리드 타임 :
5일프리즘 배터리 생산용 자동 다이 커팅 머신
1, 장비 소개
1. 장비 기능
* 풀기 기능(두 개의 풀기 메커니즘을 채택하고 서보 모터가 자동 풀기를 독립적으로 제어);
* 편차 보정 기능(펀칭 전 전극이 풀리고 전극이 이송되는 편차 보정);
*벨트 장력 제어 시스템(벨트 장력은 두 가지 버퍼 모드로 독립적으로 제어되어 높은 다이 커팅 과정에서 벨트 지터를 줄일 수 있음);
* 금속 오목 볼록 다이는 폴 이어의 형성을 완료하는 데 사용됩니다 (텅스텐 강철 다이가 사용되며 수명이 길고 펀칭 버가 작음);
* 장비 롤러의 먼지 제거(당기는 롤러의 먼지 흡수);
* 다이 커팅 전에 전극을 브러싱하고 진공 청소기로 청소합니다;
* 단일 칩 절단 기능 (서보 제어 크랭크 샤프트 구동 구조를 채택하여 절단을 완료하고 텅스텐 강철 금형을 채택하여 높은 수명과 작은 펀칭 버를 채택);
* 단일 전극 이송 기능(3개의 진공 벨트를 사용하여 전극을 이송하고, 이송 과정에서 전극 양쪽의 먼지 제거 및 불량품 선별이 수행됨);
* 전극 양쪽의 먼지 제거(울 펠트 및 음압 집진 기본, 비접촉식 정전기 먼지 제거 장치 보유) 이 먼지 제거 방식은 선택 사항입니다;
*전극 표면 결함의 이중 CCD 검출 및 라벨링(CCD가 전극의 양면을 검출하고 라벨링 기계가 검출 후 불합격 제품에 라벨을 붙이고 극 귀가 형성되면 이 부분을 당겨주는 기능, 장비에는 기본적으로 이 기능이 없으며 설치 위치가 예약됨) 이 기능은 선택 사항입니다;
l 결함 제품의 컬러 코드 감지(감지 전극에 결함 라벨이 있고 전극 장치가 자동으로 결함 제품을 선별합니다);
*단일 전극 크기 CCD 감지(각 전극 전체 크기 감지에 대해 장비가 자동으로 불량 제품을 선별합니다);
* 전극 수집 기능(전극을 분류하는 기능과 함께 재료 상자에 전극 카운팅 기능이 설치되어 전극이 재료 상자에 깔끔하게 수집됩니다);
*카트리지 케이스 변환 및 이송 기능(카트리지를 턴테이블에 설치하면 카트리지 케이스가 자동으로 변환되고 조작기가 카트리지 케이스를 추출하여 재료 라인을 연결)을 통해 카트리지 케이스를 라미네이션 머신과 공유할 수 있습니다;
2. 장비 원리
극성 코일의 연속 공급, 전자 캠 모드를 통한 다이 펀칭 및 극성 임펄스 제어, 서보 트랙션으로 불균일 거리를 제어하는 원리입니다.
3. 장비 조치 프로세스
4. 전체 구조
1) 크기：4200mm L；W：1280mm；H：2050mm。
2) 무게: 1.85T
3) 전체 구조 다이어그램
1. 上料接料台：공급 및 수용 플랫폼
2. 张力缓存机构：텐션 버퍼 메커니즘
3. 滚轮牵引机构：롤러 견인 메커니즘
4. 过程纠偏组件：공정 수정 구성요소
5. CCD检测：CCD 테스트
6. 贴胶机: 접착제 도포기
7. 极耳成型模切组件: 탭 성형 다이 커팅 어셈블리
8. 裁切机构: 절단 메커니즘
9. 色标传感器: 컬러 코드 센서
10. CCD检测机构: CCD 감지 메커니즘
11. 次品剔除机构: 거절 메커니즘
12. 机械手抓取机构: 매니퓰레이터 잡는 메커니즘
13. 自动放卷纠偏装置자동 풀림 및 편차 보정 장치
14. CCD检测:CCD 테스트
15. 缓存机构: 캐시 메커니즘
16. 模具冲切机构: 다이 펀칭 메커니즘
17. 转型调节机构: 변환조정기관
18. 滚轮牵引机构: 롤러 견인 메커니즘
19. 除尘机构: 먼지 제거 메커니즘
20. 除尘机构: 먼지 제거 메커니즘
21. 次品收集盒: 불량품 회수함
22. 整齐料盒极片机构: 깔끔한 소재 상자 전극 메커니즘
23. 转化料盒机构: 변환 상자 메커니즘
4) 장비 외관 다이어그램
4, 장비 구성 요소의 기능 소개
1. 자동 공급 장치
l 최대 직경 : φ700mm
l 최대 무게: 150kg
l 슬리브 내경 : 150.2 ± 0.5mm；.
l 풀기 및 공급 모드: 공급은 물류 도킹 트롤리 또는 수동으로 직접 작동합니다.
l 풀기 메커니즘은 팽창 식 샤프트 구조를 채택하고 팽창 식 샤프트의 양쪽 끝에는 구조가 견고한 롤링 베어링이 장착되어 있습니다.
l 코일 링 벨트 연결 플랫폼과 보조 마킹 라인이 장착되어있어 수동 벨트 연결에 편리합니다.
l 전극의 앞면과 뒷면에서 철을 제거하기 위해 수신 테이블 뒤에 40000g의 영구 자석 막대가 있습니다.
l 다이 커팅 전 극지 조각의 양면 롤러 브러시에 의한 먼지 수집;
l 다이 커팅 전 프레스 장치 포함
l 서보 시스템은 장력을 안정적으로 유지하기 위해 동기식 풀림을 제어하는 데 사용됩니다.
l 조정 가능한 장력 범위는 0-150N이며 정확도는 ± 10 %입니다.
l 상부 및 하부 재료 전후에 릴링 샤프트가 5mm 이하로 흔들립니다.
l 와인딩 샤프트의 끝면에서 보호 커버 외부까지의 거리 ≤250mm.
l 안전 보호 설계로
l 편차 보정 시스템은 고정밀 CCD 편차 보정 센서를 채택하여 반대쪽을 제어하고 편차 보정 정확도 ± 0.2mm를 향상시킵니다.
1. 벨트 장력 제어 시스템
l 재료 벨트의 풀림 장력 제어는 두 가지 메커니즘으로 구성됩니다.
l 공기 팽창 샤프트의 풀림 부분은 저 마찰 실린더의 스윙에 의해 제어되어 풀림 과정 중 장력을 제어합니다.
l 다이 펀칭 중에 벨트가 위아래로 흔들리고 서보 모터가 스크류로드를 당겨 보정합니다. 예를 들어, 다이가 상승 및 하강 할 때 서보 모터는 폴 조각의 길이를 빠르게 당겨 폴 조각 이송 과정에서 장력을 보장합니다.
l 스윙 부분은 고정밀 비례 밸브, 고정밀 전위차계 및 저 마찰 실린더를 채택하여 공급을 동기식으로 제어합니다.
l 스크류로드는 서보 아날로그 수량으로 제어되며 장력은 극 조각의 크기에 따라 설정할 수 있습니다.
2. 탭 펀칭 및 성형 장치
l 탭의 형성을 완료하기 위해 금속 오목 볼록 다이 펀칭 형태를 채택합니다.
l 상부 및 하부 다이 펀칭은 가위 포인트 접촉 모드를 채택합니다.
l 서보 구동 크랭크 샤프트는 다이의 고속 펀칭 동작을 완료하는 데 사용되며 폴 조각은 슬라이싱 과정에서 손상, 분말 낙하, 날카로운 모서리 및 기타 결함이 없습니다.
l 다이의 분해 및 설치가 간단하고 폴 조각의 너비를 쉽게 조정할 수 있습니다. 특정 범위 내에서 다양한 크기의 폴 조각을 충족시킬 수 있으며 변경 시간은 1 시간 미만입니다.
l 금형 아래에 깔때기 모양의 폐기물 수거 장치를 설치하여 펀칭 및 절단 후 발생하는 폐기물을 깔때기 장치로 즉시 흡입한 후 폐기물 재활용 상자에 수거(교대당 1회 청소, 청소 시간 ≤5분)할 수 있습니다.
l 다이의 상부 다이에는 다이의 펀칭 수명을 향상시키기 위해 양압 송풍 냉각 기능이 장착되어 있습니다.
l 펀칭 메커니즘에는 안전 보호 광섬유 및 안전 보호 커버가 장착되어 있습니다.
l 시스템은 편차 보정 정확도 ≥0.2mm를 향상시키기 위해 고정밀 CCD 편차 보정 센서를 채택합니다.
l 펀칭 후 전극의 매개변수：：.
3. 벨트 견인 장치
l 자재 벨트 트랙션 및 운반 공정은 두 세트의 트랙션 롤러 어셈블리로 구성됩니다.
l 동기화를 전달하는 고속 제어 릴링 프로세스의 첫 번째 세트 ;.
l 동기화를 전달하는 고속 제어 펀칭 센터 폴 조각의 두 번째 세트;.
l 서보 제어 불균일 거리 공급 기능을 채택하십시오.
l 다이 커팅 후 탭이 할인되는 것을 방지하기 위해 견인 롤러 앞에 황갈색 가이드 휠이 있습니다. 가이드 휠은 모델을 변경할 때 쉽게 조정할 수 있습니다.
l 두 개의 롤러에는 분말 흡수 롤러가 직접 장착되어 롤러의 견인 중에 축적 된 먼지를 제거합니다.
l 프레싱 롤러는 공기 실린더에 의해 자동으로 압축되어 스레딩에 편리합니다.
4. 절단 메커니즘
l 폴 슬라이스 절단 과정에서 절단 전 폴 슬라이스의 연성과 폴 슬라이스 분말 절단의 치수 정확도를 보장하기 위해 전면에 프리 프레싱 기능이 있고 후면에 견인 롤러가 있습니다;
절단 후 장비에는 유도 광섬유가 장착되어 있어 폴 나이프가 여러 개의 쓰레기로 오인되는 것을 방지합니다;
l 하부 커터는 진공으로 설치되어 먼지를 흡수합니다;
l 임베디드 텅스텐 스틸 나이프는 유지 보수 및 교체 비용을 줄이기 위해 채택되었습니다.
l 절단에는 카운팅 기능이 있습니다.
5. 피딩 박스의 전극 보정 기능
전극이 작동하는 동안 서보 모터가 정렬 메커니즘을 구동하여 전극을 수정합니다;
l 수정 후 전극을 재료 상자에 쌓아 재료 상자의 전극이 깔끔한 지 확인합니다.
l 재료 상자에는 계수 기능이 있으며 폴 조각에는 작동 및 적재 중에 손상, 주름, 구부러짐, 긁힘 및 기타 결함이 없습니다.
l 재료 상자의 전극이 채워지면 자동으로 버퍼 메커니즘으로 전환되어 재료를 받습니다.
5, 먼지 제거 장치(옵션)
l 1) 양모 휠, 음압으로 먼지를 수집합니다.
l 장비는 양모 휠과 음압 먼지 제거 방법을 채택하여 먼지 제거 효과, 고효율 및 저비용이 우수합니다;
l 전극이 청소 헤드의 입구 끝을 통과하면 구동 브러시를 굴려 분말을 쓸어내어 전극 표면의 먼지를 제거합니다.
l 그 후, 폴 조각은 내부 음압 바람을 받아 브러시 휠의 드리프트 먼지와 먼지를 흡수합니다.
l 먼지는 음압 팬에 모아져 청소하기 쉽습니다(한 달에 한 번, 청소 시간 5분 이하).
l 1) 비접촉식 먼지 제거
l 먼지 제거 효과가 좋고 효율이 높으며 비용이 높은 고압 이온 바람의 비접촉식 먼지 제거 방법을 채택합니다;
l 전극이 클리닝 헤드의 입구 끝을 통과하면 여기의 이온화 구름과 코일 표면의 정전기가 제거됩니다;
l 그런 다음 전극은 청소 헤드 장치의 내부 송풍 및 진공 공기 흐름에 의해 생성 된 난류 공기 흐름의 영향을받습니다.
l 난류 기류의 영향으로 전극의 고주파 프레팅이 발생합니다.
l 전극의 고주파 프레 팅과 난류 기류의 결합 된 작용은 극 조각 표면의 공기 계면 층을 파괴하고 동시에 계면 층에서 방출 된 오염 물질이 진공 기류로 흡입됩니다.
l 전극이 클리닝 헤드를 떠날 때 극 조각이 다른 이온 구름을 통과하여 전극 표면의 2차 오염을 방지합니다.
6. 디자인 특징
특징 | 장점 |
비접촉식 청소 | 전극 표면에 자국과 손상의 위험을 피하고 동시에 벨트에서 전극 위치의 추적 감지에 영향을 미치지 않습니다. |
정전기 제어 통합 | 정전기를 중화하고, 청소 성능을 최적화하며, 시트 표면의 2차 오염을 효과적으로 사전 편광 처리합니다. |
고유한 "고정 포트" 시스템 | 청소 헤드의 파이프 라인 연결이 고정되어 청소 헤드의 설치가 더 쉽습니다. |
풍량 균형 | 송풍량과 진공 공기 흐름 사이의 편차 값을 완벽하게 제어할 수 있습니다. |
자동 진공 제어 | 작업자가 수동으로 조정하는 빈도를 줄입니다. 자동으로 최상의 청소 효과 유지 |
무손실 부품 | 운영 비용 절감 |
조용한 작동 | 소음으로 인한 건강 및 안전 문제 없음 |
7. CCD 감지 및 라벨링의 개략도(옵션 장치)
8. 시스템 기능
l 지능형 분류: 머신 러닝 및 인공지능 기술을 사용하여 사용자가 정의한 결함 범주에 따라 자가 학습 및 자동 분류를 수행할 수 있습니다;
l PostgreSQL: 결함 위치, 크기 및 기타 정보와 같은 결함 이미지를 저장하기 위해 가장 진보된 오픈 소스 데이터베이스를 채택합니다.
l 자동 아카이빙: 사용자 설정에 따라 결함 데이터를 외부 장치 또는 시스템에 자동으로 백업할 수 있습니다.
l 다양한 보고서: 테스트 결과 및 통계 데이터에 대한 보고서를 표와 그래프 형태로 제공합니다.
l 표면 균일도 분석: 디지털로 재료의 표면 균일도를 실시간으로 표시합니다.
l 실용적이고 편리한 작동 인터페이스 : 심각한 결함 및 기타 실용적인 기능을 제거하고 표시 할 수있어 작업자가 작동하기에 편리합니다;
l IO 인터페이스: 알람, 용지 중단, 롤 교체, 시작 및 중지 등의 입력 및 출력 신호를 제공합니다;
l 공장 인터페이스: Windows 운영 체제를 기반으로 tcp/ip, 이더넷, OPC 및 기타 인터페이스를 통해 고객의 다른 시스템 및 장비와 연결할 수 있습니다.
l 원격 액세스 유지 관리 : 장비가 인터넷에 연결되어있는 상태에서 인터넷 원격 액세스를 통해 시스템을 업그레이드하고 유지 관리 할 수 있습니다.
l 기술 지원: 7 x 24시간 네트워크 및 핫라인 지원
l 감지 시스템 인터페이스
l 보고서 보기 인터페이스
l 결함 제거 보고서
주요 결함 감지 정확도 지수 표
라벨 제작기 장치:
라벨링 기계 세트가 장착되어있어 붙여 넣기 속도가 절단 속도와 일치하고 라벨링 중심선과 폴 조각의 안쪽 가장자리 거리를 ± 2mm의 정확도로 조정할 수 있습니다;
라벨 크기: 가로 12mm, 세로 14mm로 사용자가 맞춤 설정할 수 있습니다.
SN | 항목 | 사양 | 발언 |
1 | 피드 너비 | 300-420mm(탭 포함) | |
2 | 들어오는 재료 두께 | Cathode：9-200μm；Anode：9-200μm | |
3 | 배출 드럼의 내경 | 6인치 φ150.2mm | |
4 | 적용 시스템 | 리튬 인산철, 리튬 코발트 산화물, 리튬 망간산염, 삼원계 재료, 흑연 및 기타 배터리 및 커패시터 슬러리 시스템 | |
5 | 전극 시트의 외경 | ≤φ700mm | |
6 | 코팅 방법 | 연속 코팅 | |
7 | 수신 코팅 폭 오류 | ≤±2mm |
l 들어오는 와인딩 끝면의 균일성 오차 : ± 5mm;.
l 사문석 오차: X±2mm/m；.
l 전극 파 : X ± 5mm / m;.
금형의 수명을 보장하고 금형 절단 위치에서 재료 두께의 변화가 10μm 미만입니다.
C, 장비 생산 공정
펀칭 후 전극의 크기 범위 및 정확도 | ||||
SN | 항목 | 크기(mm) | 정확성 | 발언 |
1 | 전극 W | 40~110 | ±0.2mm | |
2 | 전극 H | 60~160 | ±0.25mm | |
3 | 전극 높이 | 10~30 | ±0.2mm | |
4 | 전극 거리 | 5~20 | ±0.25mm | |
5 | 전극 무게 | 6~65 | ±0.2mm | |
6 | 버 vh | ≤7um | ||
7 | Burr vk | ≤25um | ||
D, 장비의 기술 지수 매개 변수
SN | 항목 | 사양 |
1 | 펀칭 방법 | 다이 펀칭 |
2 | 탭 및 마크 홀용 다이의 수명 | 음극 전극 금형 100만 회/연삭, 금형 연삭 시간 ≥ 10회 포지티브 금형 800000회/연삭, 금형 연삭 횟수 ≥ 10회 수리 후 다이 커팅 나이프의 총 서비스 수명: 1000만 회 이상 |
3 | 로딩 조건 | 수동 롤 로딩 기능, 장비는 잔류 물질 감지 및 경보 기능을 실현할 수 있습니다. 롤 종단 테이프와 테이프 접합 테이프(다른 테이프 색상)를 구분할 수 있습니다. |
4 | 전극 편차 보정 장치 | 편차 보정 정확도는 재료에 가장자리 결함이 없다는 전제하에 0.1mm를 보장합니다. |
5 | 전극 장력 제어 | 장력 제어 정확도 <10% |
6 | 스탬핑 다이 | SKD-11 + 수입 합금 텅스텐 스틸 |
7 | 먼지 제거 장치 | 펀칭 후 전극 양쪽의 먼지 제거 |
8 | 자석 흡착 | ≥40000GS영구 자석 막대 |
9 | CCD 테스트 | 폴 조각의 앞면과 뒷면에 각각 CCD 감지 장치 세트가 설정되어 있습니다. |
10 | CCD 구성 | 8K 카메라 2개, 광원 2개 |
11 | CCD 감지 범위 | 최대450mm(코팅 폭:400mm) |
12 | CCD 테스트 항목 | 노출된 호일, 건조한 물질, 어두운 반점, 긁힘, 이물질 등 표준 리튬 배터리 극 조각의 코팅 결함. |
13 | CCD 테스트 항목 | 가로0.1mm, 세로:0.1mm(최상의 감지 상태)(80m/min, 절단 속도) |
14 | CCD 시스템의 기타 기능 | 결함의 크기, 유형, 밀도, 절단 위치 및 주기에 따라 알람 출력 또는 라벨링을 제공할 수 있습니다. 검출된 모든 불량 데이터는 각 볼륨의 SQL 데이터베이스에 저장되거나 공장의 정보 관리 시스템 또는 다양한 표준 데이터베이스로 내보낼 수 있습니다. Reportranger 소프트웨어는 필요에 따라 생산 및 품질 관리에 대한 다양한 자동 보고서를 자동 또는 수동으로 출력 할 수 있으며 고객의 요구에 따라 설정하고 재료의 가장자리에 정확하게 라벨을 지정하고 다운 스트림 프로세스와 협력하여 다양한 결함을 더 잘 찾아 처리 할 수 있습니다. |
15 | 라벨링 메커니즘 | 라벨 절단 및 라벨링 메커니즘; 라벨링 속도는 당기는 속도와 일치하며 라벨링 기계는 탭에 있습니다. |
16 | MES 시스템 | 사용되는 모든 공정 장비에는 MES 시스템 인터페이스가 있어야 합니다. |
17 | 효율성 | ≥120ppm，동원율≥95%，적격률≥98% |
18 | 빠른 변경 시간 | 단일 교체용 금형의 모델은 1인*1H를 초과하지 않습니다. |
19 | 기타 요구 사항 | 1. 가. 원격을 통해 장비 프로그램의 업데이트를 실현할 수 있습니다. 나. 하드웨어 (전기) 감지; 네트워크가있는 노트북이 원격 모드로 구성되고 원격 제어에 필요한 소프트웨어가 노트북에 설치됩니다. 장비 제조사는 노트북을 통해 장비와 원격 제어를 실현합니다. 데이터 보안을 위해 노트북에 모니터링 프로그램을 설치하여 노트북을 통해 교환되는 모든 데이터를 모니터링합니다. 2. 장비의 계층적 관리: 최소 세 가지 레벨이 필요합니다. 가장 높은 수준은 장비의 관리 권한으로, 장비의 모든 작업을 실현하고 모든 비밀번호를 재설정할 수 있습니다. 두 번째 수준은 장비의 모든 매개 변수를 변경하고 장비 작동을 실현하는 것입니다. 가장 낮은 수준은 장비 작동 및 일부 작업 변경입니다. 장비 작동 시간 기록 기능, 기록 내용은 자동 작동 시간, 대기 시간, 수동 작동 시간 및 고장 시간으로 구분해야합니다. 기계 시간은 장비가 켜져 있지만 작동이 수행되지 않은 시간으로 정의하고, 고장 시간은 장비가 고장 나고 오류 메시지가 제거되지 않은 시간 및 비상 정지 버튼을 누른 시간으로 정의하며, 자동 작동 및 수동 작동은 선택한 작동 모드에 따라 구분할 수있는 고장 및 오류가없는 장비의 정상적인 작동 시간으로 정의합니다. 장비에 최소 2일의 작동 기록을 보관해야 합니다. 운영 기록은 하루에 한 번 패키징하여 MES 시스템 또는 기타 관리 시스템으로 전송하고 FTP로 업로드해야 합니다. 업로드된 파일은 CSV 형식이어야 합니다. 장비 파라미터 변경 기록 기능. |
20 | 진동 표준 | 진동 강도는 장비 진동에 대한 ISO-2372 국제 표준을 충족해야 합니다. (진동 강도 ≤ 0.45mm/s) |
21 | 안전 장치 | 1. 펀칭 메커니즘, 절단 메커니즘 및 기타 메커니즘에는 작업자의 진입을 방지하기위한 안전 보호 도어가 장착되어 있으며 도어 개방 보호 회로 설계 및 비상 정지 기능이 있으며 안전 경고가 있습니다. 2. 고장 알람 표시기는 3색 램프 포스트와 부저 알람이며, 터치스크린 패널에 기록 표시가 있습니다. |
E, 장비의 주요 구성 요소
SN | 이름 | 브랜드 |
1 | PLC | Panasonic |
2 | 터치 스크린 | 와인뷰 |
3 | 주파수 변환기 | 슈나이더 |
4 | 서보 모터 | Panasonic |
5 | 스테퍼 모터 | Leisai |
6 | 실린더 및 공압 부품 | SMC |
7 | 선형 가이드 레일, 나사봉 | THK |
8 | 센서 | Keens |
9 | 베어링 | NSK |
10 | 솔레노이드 밸브 | SMC |
11 | 온도 컨트롤러 | OMRON |
12 | 자동 제어 밸브 | 상하이 즈이 |
13 | 진공 게이지/압력 게이지 | SMC |
14 | 저전압 전기 부품 | 슈나이더 |
15 | CDD 테스트 | 치샤오 기술 |
16 | 곰팡이 | 웨이 셩 |
17 | 다이 가이드 포스트 | 미스미 |
18 | 광섬유 | Panasonic |
19 | 마그네틱 스위치 | SMC |
20 | 저전압 전기 부품 | 슈나이더 |
F, 장비 사용 환경
SN | 항목 | 단위 | 사양 | 발언 | |
1 | 전체 회선 전력 | Kw | 15 | 380V, 3상 | |
2 | 압축 공기 | 압력 | MPa | 0.5～0.8 MPa | |
소비 | L/min | 50 | |||
3 | 진공 | 진공도 | KPa | / | |
소비 | m3/h | / | |||
소비 | m3/h | / | |||
4 | 질소 | 압력 | MPa | / | |
소비 | m3/h | / | |||
5 | 수돗물 소비량 | m3/h | / | ||
6 | 공정 냉각수 | 온도 | ℃ | / | |
소비 | m3/h | / | |||
참고: 장비와 관련된 매개변수는 반드시 입력해야 하며, 관련되지 않은 매개변수는 "/" 또는 "-"로 입력할 수 있습니다. | |||||
G, 예비 부품
SN | 이름 | 사양 | 수량 | 발언 |
1 | 펀칭 도구 | |||
2 | 다이 커팅 툴 |
