상표 :
TMAX품목 번호:
TMAX-PCSM200결제 :
L/C, T/T, 웨스턴 유니온, 페이팔인증서 :
CE ROHS 인증서리드 타임 :
5일
1. 기능 개요
본 장비는 주로 리튬이온 배터리 셀의 양극, 음극 , 분리막을 Z자형으로 적층하여 조립하여 셀을 제작하는 데 사용됩니다 .
장비의 좌우 조작기 메커니즘은 양극 및 음극 재료 슬롯에서 전극판을 집어 올리고, 2차 위치 조정 작업대에 의해 정밀하게 위치를 조정한 후, 스태킹 플랫폼에서 재료를 번갈아 배치합니다. 스태킹 플랫폼은 두 조작기 와 함께 좌우로 움직이며 , 양극 및 음극 전극판을 분리하는 Z자 모양의 분리 필름을 형성합니다. 이런 식으로 장치가 순환하여 전극 그룹 의 스태킹 조립을 달성합니다 .
2 、 기본 매개변수
1. 크기 : 1850mm(L) × 1350mm(D) × 1850mm(H); 디자인 완성에 따라 달라질 수 있습니다.
2. 전원 공급 : 220V 50HZ
3. 공기원 : 0.5MPa
4. 부식성 가스, 액체 또는 폭발성 가스 없음
5. 색상 : 공급업체 표준 색상 샘플(International Warm Gray 1C)
3 、 기술적 매개변수
1. 적용 사양: 길이 L130 - 260, 너비 W 80 - 200mm, 두께 H 0 - 20mm;
배터리 탭 길이 Q ≤ 20m
2. 장치 속도: 1.3 - 1.5초/개;
3. 전극 과 분리막 의 정렬 정확도 : 중심 편차 ± 0.3mm;
4. 입고 자재 요구 사항: 전극 코팅은 균일해야 하며 두께 오차는 0.005mm 미만이어야 하며 주름이나 접착 현상이 없어야 합니다. 길이와 너비의 오차는 ± 0.2mm 미만이어야 하며 물결 모양 가장자리는 1mm 미만이어야 합니다(전극의 위치에 영향을 미치지 않음). 배터리 탭은 평평하고 구부러지거나 접히지 않아야 합니다. 분리막 은 균일하게 말아야 하며 너비 오차는 0.1mm 미만, 타워 모양 오차는 0.2mm 미만이어야 합니다. 테이프는 균일하게 말아야 하며 타워 모양, 주름 또는 뒤틀린 현상이 뚜렷하지 않아야 합니다.
5. 분리막 의 능동적 풀림 제어는 적재 과정 동안 적절한 장력을 보장하여 분리막 의 신장 및 변형이 작도록 보장합니다.
6. 분리기 편차 보정으로 분리기 풀림 의 균일성과 정렬 정확도를 ±0.2mm로 보장합니다.
7. 결함 식별: 누락된 부분을 식별합니다.
8. 95% 실패율(기계 자체로 인한 경우), 98% 합격율(기계 자체로 인한 경우)
9. 모델 변경이 쉽고 간단한 교육으로 활용 가능
4. 프로세스 성능
1. 양극판과 음극판 모두 재료 슬롯을 갖추고 있습니다. 작업 재료통에서 극판의 실시간 부유 구조입니다.
2. 양극판과 음극판의 위치를 정확하게 맞추기 위해 보조 위치 조정 메커니즘을 구축합니다.
3. 칩 제거 기계식 암은 고속 리니어 서보 모듈 그룹을 채택하여 안정적이고 신뢰할 수 있는 진공 공급 및 배출을 보장합니다. 재료 공급기, 보조 위치 플랫폼, 적재 플랫폼 간 작업 공간을 전환하며, 양극 및 음극 칩 제거 기계식 암은 공급 및 배출을 번갈아 수행합니다.
4. 분리기 풀림 메커니즘은 정밀한 서보 반폐쇄 루프 제어를 채택하고 작업 장력은 연속적으로 조절 가능합니다. 수정 메커니즘을 확립합니다.
5. 스태킹 테이블 메커니즘은 스태킹 테이블이 스태킹 두께에 따라 실시간으로 상승 및 하강할 수 있도록 정밀한 가이드 메커니즘을 갖추고 있어 다양한 두께의 셀에 적응할 수 있습니다. 고속 선형 서보 모듈 그룹을 채택하여 양극판과 음극판 사이에서 고속, 정확하고 안정적인 작동을 구동하고 달성하며, 전극판과 분리막은 Z자 모양으로 접히고 실린더는 압력 클로를 구동하여 XY 양방향 복합 운동을 수행하여 전극판과 분리막을 압축하고 위치를 조정하여 양극판과 음극판 과 리튬 배터리 셀의 분리막의 Z자형 스태킹 조립 공정을 달성하여 배터리 셀을 형성합니다.
6. 전기 제어 시스템은 PLC 프로그램 컨트롤러를 핵심으로 하며, 설정 시간, 압력, 위치 센서를 제어 신호로 사용하여 모터, 방향 밸브, 실린더 및 기타 실행 구성 요소를 작동시키고 자동으로 변환하여 워크플로를 완료합니다.
7. 인간-기계 인터페이스를 통해 인간-기계 대화를 진행하고, 전체 기계의 작동을 설정하고, 다양한 기계 정보를 표시하고 피드백을 제공합니다.
5、주요 구성 요소 구성
A. 기계 부품
1) 스태킹 테이블 메커니즘:
l 전자기 밸브와 압력 조절 밸브를 채택하여 실린더를 제어하고, 고정밀 가이드 메커니즘을 설정하여 스태킹 테이블이 스태킹 두께에 따라 실시간으로 상승 및 하강할 수 있도록 하여 다양한 셀 두께에 적응할 수 있도록 합니다.
l 고속 선형 서보 모듈 그룹 드라이브를 채택하여 양극 및 음극 칩 테이킹 매니퓰레이터 간의 고속, 정확하고 안정적인 왕복 운동이 가능합니다 .
l 실린더는 그리퍼를 구동하여 XY 양방향 복합 운동을 수행하여 전극과 분리막 을 압축하고 위치시켜 리튬 배터리 셀의 양극판과 음극판 및 분리막을 위한 Z자형 스태킹 조립 공정을 달성하여 셀을 형성합니다.
l 스태킹 플랫폼에 양극 및 음극 압력 클로를 설치하여 양극과 음극을 번갈아 가며 눌러 배터리 교차 오염을 방지합니다.
2) 기계팔:
l 고속 선형 서보 모듈 그룹을 채택하여 재료통, 2차 위치 플랫폼 및 스태킹 플랫폼 사이에서 정확하고 빠르며 안정적으로 작동합니다.
l 안정적이고 신뢰할 수 있는 진공 공급 및 배출 방식을 채택했으며, 고정밀 진공 게이지를 사용하여 진공도를 감지합니다. 실제 필요에 따라 조정 가능하며, 공급 여부에 대한 자동 확인 및 메모리 기능을 갖추고 있습니다.
l 진공 파이프라인에는 진공 필터가 장착되어 먼지가 전자 부품에 들어가는 것을 방지하여 진공계, 진공발생기 등의 부품을 내구성 있고 오래 사용할 수 있게 합니다.
3) 분리기 풀림 메커니즘:
l DC 브러시리스 모터와 각도 센서 폐쇄 루프 제어를 채택하여 정밀한 압력 조절 밸브가 실린더를 제어하여 스윙 롤러를 구동하고, 작동 장력을 일정하게 유지하며 균일하고 일관된 배터리 스태킹 견고성을 보장합니다.
l 편차 보정 시스템은 고속 선형 모듈 그룹과 짝을 이루어, 스태킹 및 와인딩 작업 시 양극판과 음극판 및 분리기 가 깔끔하고 일관 되도록 보장합니다 .
4) 스테이션 전극 슬롯:
l 양극판과 음극판 모두 재료 슬롯이 장착되어 있습니다.
l 재료탱크에 재료가 없을 경우 자동 감지;
l 재료탱크에 재료가 없을 경우 경보가 발생합니다.
l 작업 재료 슬롯에서 극판의 실시간 부유 구조.
5) 2차 위치 결정 메커니즘:
l 스태킹 의 정확성을 보장하기 위해 각각의 양극과 음극을 정확하게 배치합니다 .
l 결함 검출 기능을 탑재하였습니다.
나. 전기부
• PLC : 오므론 CP1H-X40DT
• PLC 확장 모듈 : Omron CP1W-40EDT/20EDT
• 터치스크린 : Kunlun on state TPC7062KD
• 전자기 밸브 : EMC
• 에어 실린더 : AIRTAC
